Composants d’entraînement neutres en CO2 issus de la forge d’innovation Neumayer
Nous prenons toutes nos décisions en faveur de la protection du climat. C’est pourquoi nous avons eu l’ambition et la motivation de fabriquer un composant neutre en CO2. Ce qui a commencé en 2021, nous l’avons maintenant mené à bien avec succès. Déjà dans la production en série de ces composants d’entraînement, nous avons réduit notre empreinte CO2 dans la zone d’influence directe de 97 pour cent, ce qui montre l’ampleur de notre force d’innovation dans le domaine de la protection du climat. Pour la fabrication, nous utilisons de l’acier fabriqué de manière neutre en CO2. Celui-ci est chauffé par induction et transformé avec une force de pression de plus de 3000 tonnes, traité thermiquement à partir de la chaleur de forge et usiné.
Nous avons opté pour ce composant d’entraînement, car il s’agit d’un élément qui est intégré dans une technologie durable, dans la transmission électrique d’une voiture particulière. En matière de durabilité dans la chaîne d’approvisionnement, il ne s’agit pas seulement qu’un véhicule soit « vert » lors de son utilisation, mais déjà lors de sa création.
Une étape essentielle pour le projet a été la nécessité de pouvoir calculer en détail notre Product Carbon Footprint (PCF) et notre Corporate Carbon Footprint (CCF) dans les scopes 1, 2 et 3, afin de voir à quels endroits quelle quantité de CO2 est générée dans la chaîne d’approvisionnement. Pour ce faire, nous avons développé notre propre outil de calcul et, dans le cadre du projet, en collaboration avec Bosch Climate Solutions, nous avons examiné nos processus de manière transparente et détaillée en ce qui concerne les émissions de CO2.
En interne, notre laboratoire, nos experts en matériaux, le service des achats pour l’approvisionnement en acier et l’assurance qualité ont été particulièrement impliqués. Mais sans la coopération de notre client, qui est prêt à s’engager dans des projets de réduction du CO2, nous n’aurions pas pu atteindre notre objectif. En particulier lors du passage au Controlled Cooling, la collaboration était absolument nécessaire, car nous devions tester un nouveau processus et le faire valider à la fin.
Controlled Cooling est, de notre point de vue, un véritable Gamechanger. Il révolutionne le traitement de l’acier, car il permet des processus de forgeage efficaces et en même temps plus durables. Comme le réchauffage est supprimé, on économise énormément d’énergie, on réduit ainsi les émissions de CO2 et, idéalement, aussi les coûts totaux de la production à long terme. Nous pouvons ainsi économiser 95 pour cent de gaz naturel. De plus, nous travaillons dans notre forge avec des bandes de refroidissement et des conteneurs d’isolation que nous avons nous-mêmes développés, afin d’optimiser encore le processus.
Nous conseillons nos clients dans le choix des matériaux, car celui-ci a une influence essentielle sur la possibilité ou non du Controlled Cooling. Dans le cas du composant d’entraînement, il s’agit d’une part d’acier de cémentation, qui permet un traitement thermique avec Controlled Cooling, d’autre part, il s’agit d’un matériau produit avec une réduction de CO2. Sidenor, l’un des principaux producteurs d’acier en Europe, nous a aidés dans le choix et l’approvisionnement.
Nous avons ainsi montré que la fabrication de pièces forgées neutres en CO2 est possible. Nous considérons les possibilités et les défis actuels tout au long de la chaîne d’approvisionnement selon l’approche « du berceau au portail ». En commençant par le choix des matériaux, l’achat d’acier neutre en CO2 ainsi que l’économie de matériaux lors de la conception des composants, en passant par des processus de forgeage efficaces avec un traitement thermique innovant. Une étape importante vers une économie circulaire dans le secteur de l’acier. Nous contribuons ainsi à la conception d’un avenir de la mobilité neutre en CO2, en montrant comment le forgeage devient un pilier durable dans le traitement de l’acier et comment il est déjà possible d’économiser plus de 97 pour cent de CO2 dans un composant. Ainsi, les véhicules sont verts dès leur production et pas seulement lors de leur utilisation. Autre valeur ajoutée : nous aidons nos clients à atteindre leurs propres objectifs de scope 3.
Cependant, nous sommes encore confrontés à d’énormes défis pour l’avenir. Les contingents disponibles d’acier « vert » sont rares et l’acier ne peut pas encore être produit de manière climatiquement neutre. Des émissions de CO2 sont générées et doivent être compensées par des certificats. On ne sait pas encore comment les prix des certificats et de l’énergie électrique vont évoluer dans les prochaines années. Les processus d’homologation pour les nouveaux matériaux et les fabricants d’acier sont également longs et coûteux. De manière générale, on ne sait pas encore comment les thèmes de la mobilité et du transport vont évoluer à l’avenir – moteur à hydrogène, pile à combustible ou électrification ?
Malgré tous les obstacles : en tant qu’entreprise à forte consommation d’énergie, il est de notre devoir de créer un avenir où il fait bon vivre pour les générations suivantes. C’est pourquoi nous relevons les défis et montrons : « C’est possible ! »
